Керамические массы

Гончарные изделия, майолика, терракота. Под гончар­нымиизделиями понимают изделия с пористым черепком, изготовленные на гончарном круге из природно окрашенных легкоплавких пластичных глин с цветом черепка после обжига от жел­того до темно-коричневого. Для таких изделий применяют в оснгс-ном прозрачные легкоплавкие глазури; черепок без глазури пропускает воду.

Майоликой называют керамику, изготовленную разными способами из естественно окрашенных глин, но обычно покрытую непрозрачной окрашенной глазурью или эмалью. В изломе текстура черепка майолики более тонкая, чем гончарного изделия.

Терракота (в переводе с итальянского terracotta «жженая земля») в классическом понимании — это, как правило, неглазурованные изделия из глин, создающих однотонную ровную окраску черепка со средней пористостью 10—12% и больше. В терракотовые массы часто добавляют шамот. Из них изготовляют архитектурные, садово-парковые украшения, скульптуры (см. табл. 13).

1. Шихты для майолики.Массы, составленные из таких шихт, обжигаются при температуре порядка 950° С, при­чем общая усадка их составляет 6—7% при небольшой огневой усадке. После мокрого помола и процеживания массыобезвоживают.
2. Терракотовая масса для отминки и литья. Приготовляется способом мокрого помола, процеживается ипри необходимости обезвоживается. Может быть использована как для отминки терракотовых скульптур, архитектурных дета­лей, так и для литья ваз. При обжиге до 900—950° С дает общую усадку 5—6% (в интервале температур 900—950° С наступает не­большое расширение). Сокращение размеров при сушке — около 4%. Пористость при 900° С составляет 21 % ис повышением темпера­туры немного увеличивается. Формовочная влажность равна 21— 22%, литейный шликер содержит 41,5% воды (0,2% соды и 0,3% жидкого стекла).
3. Гончарная масса. Подобная масса с несколькими вариантами содержания песка может использоваться для работы на гончарном станке. Рабочая влажность данной массы — 23—24%. Сокращение размеров при сушке — 6,5%. При обжиге до 900° С пористость (водопоглощение) — около 16%, а при 950° С снижается до 14%. При этом общая усадка доходит до 9%.
4. Терракотовая многошамотная масса. Пригодна для пластического формования декоративных панно, больших настенных блюд,крупных садовых ваз и др. Зерновой со­став массы по остатку на сите 64 отв/см²— 0,7%; 256 отв/см² — 13,3%; 1 600 отв/см²— 57,1%; 10 000 отв/см² — 28,9%. Рабочая влажность — 22%. При обжиге до 900—950° С дает общую усадку примерна 6%. При этом пористость равна 18%. Однако масса весьма термостойка й допускает резкое бхлаждение, что бывает необходимо для изделий с глазурями «восстановительного огня»: Эта масса удовлетворительно ведет себя и.в шликерном состоянии при 40% воды, и X),2% соды, но при более тонком помоле и увели­чении содержания глины за счет шамота. Заметим, что применяющийся для терракотовых масс шамот не должен быть одного зернового состава. Одним из примеров мо­жет послужить такой состав: 40% —фракции от 1,5 до 0,5 мми|60% — фракции от 0,5 до 0,3 мм к общему весу шамота.
5. Майоликовые украинские массы. Такие массы применяются для плоских и больших изделий. Температура обжига — около 1000° С.
6. Гончарная скульптурная масса. После мокрого помола пропускается через сито 900 отв/см².При обжиге до 1005—1015° С дает общую усадку 3%. Пористость черепка — 20%.
7. Майоликовая масса для литья. В резуль­тате обжига изделий дает красивый вишневого цвета черепок. После 14-часового мокрого помола первой завески с песком и 2-ча­сового помола второй завески с глиной остаток на сите 3600 отв/см²— 0,12%. Водосодержание шликера 44%; с электролитом — сода. Пористость черепка — 13% при обжигедо 980°С. Усадка — 5,6%. Глазурованный черепок не дает цека с целым рядом глазурей.
8. Типовая майоликовая масса ГИКИ. При­готовляется, как обычные, содержащие мел или известняк, майоли­ковые массы. Она подходит для довольно широкого ассортимента изделий.

Массы для каменных изделий. Каменный товар изготовляется в основном из масс, в которые входят тугоплавкие и огнеупорные глины, обладающие большим интервалом между температурой спе­кания и началом деформации, т. е. после начала спекания они с по­вышением температуры (иногда на 300—400° С) продолжают уплот­няться, не деформируясь. Это так называемые каменнодельные   глины.

Температура обжига каменных изделий выше, чем майоликовых. В качестве плавня могут использоваться не только полевые шпаты и пегматиты, но и придающий окраску нефелиновый сиенит, что снижает температуру обжига.

1. Светлая масса для декоративных из­делий. Для приготовления этой массы применяются отмученные глины; отощающие материалы — тонко размолотые. Формование осуществляют как из пластичной массы на формовочных станках, так и отливкой в гипсовых формах. Глазури обычно применяют полевошпатовые, но весьма часто изделия не глазуруют. Тонкостен­ные глазурованные изделия обжигают сначала до 900° С и оконча­тельно после глазурования при температуре 1160° С и выше в за­висимости от глазури.
2. Масса для изделий типа веджвудских. Изделия из такой массы или совсем не глазуруются, или только — изнутри. Основная белая масса частично или полностью покры­вается окрашенным слоем, состоящим из той же массы, но с добав­кой красителей. Для этих изделий характерен белый рельефный рисунок на голубоватом основном фоне, но бывают и другие тона. Обжиг производят при температуре 1280—1300° С.
   
3. «Яшмовая» каменная масса.Изделия этого типа изготовлялись английским керамистом Веджвудом. Масса содержит большое количество витерита (карбоната бария). Она очень тонко измельчается, дает около 8% усадки и примерно 2% по­ристости. Температура обжига — около 1260° С.
4. Масса для термостойких белых изде­лий. Может идти для изготовления термостойкой белой посуды, она близка к полуфарфору, но содержит тальк, повышающий тер­мостойкость. «Созревание» черепка происходит приблизительно при 1250° С. Политой обжиг осуществляют при меньшей температуре. Талька иногда вводят значительно больше.
5. Масса для жаростойкой посуды. Дает серовато-желтый черепок, внутренняя сторона которого покрывается бесцветной фарфоровой глазурью, а наружная — коричневой. Об­щая усадка достигает 14%. Первый обжиг производят при 900° С, а второй (глазурный) — приблизительно при 1320° С. Черепок об­ладает небольшой пористостью.
6. «Базальтовая» масса. «Базальтовый» товар имеет глубокую черную окраску, так как содержит двуокись марганца и большое количество железа. Он требует обжига в специальной вос­становительной среде,  который начинающему керамисту осуществить довольно трудно. Однако эта масса (по Нортону) представ­ляет большой интерес для художника.
7. Жаростойкий шамотный каменный то­вар. Черепок из такой массы глазуруется полевошпатовой гла­зурью, содержащей магнезит и мел. Для коричневой глазури исполь­зуют легкоплавкую кирпичную глину (см. гл. 19), шамот не следует измельчать очень тонко. Такая масса может использоваться и для изготовления больших скульптурных изделий.

Фаянсовые и фарфоровые массы. Массы современных фаянса и фарфора отличаются очень тонким помолом исходных компонен­тов, сравнительно высокой температурой обжига, а обожженный черепок — тонким строением. Изделия из таких масс часто называют тонкой керамикой, что, естественно, не имеет ничего общего с толщиной стенок изделия.

Заметим, что художники иногда определяют словом «керамика» лишь те изделия, которые имеют окрашенный глинистый черепок, а, например, фарфор выделяют из общего понятия «керамика», не причисляя его к ней. Это неправильно. Лучше назвать «грубая» и «тонкая керамика», хотя и здесь имеется свое подразделение.

В настоящее время фаянс и фарфор делят на мягкий и твердый.

1. Известково-шамотный фаянс (для литья). Эта масса может идти для изготовления декоративных изделий с довольно белым черепком, получаемых литьем. Масса проходит через сито 3600 отв/см². В качестве электролита добавляется 0,2% соды. При обжиге до 900—950° С дает усадку около 7%. Водопоглощение— 19—20%. Добавка извести способствует использованию глазурей разнообразного состава, что важно при учебных работах. Обжиг массы при более высоких температурах (до 1150—1200° С) дает плотный черепок без деформации.
2. Глинистые фаянсы (старинные).По харак­теру черепка они близки к гончарным изделиям, но цвет черепка чаще всего светло-желтоватый. По сравнению с гончарными изде­лиями они тонкозернисты в изломе, но имеют низкую термическую стойкость, которая повышается, если кварц предварительно обож­жен. Для изделий из такого фаянса применяются как прозрачные, так и глухие глазури. Обжиг производится при 920—960° С. Эти фаянсы относятся к группе мягких фаянсов.
3. Твердый фаянс. В приведенном примере (средний состав) как бы отсутствует полевой шпат. Однако известное его количество находится в применяемой, типа часовъярской, глине. В ряде других так называемых полевошпатовых фаянсов он присут­ствует в количестве от 5 до 15%. Пористость фаянса достигает при­мерно 12% (водопоглощение). Это требует для бытового фаянса хорошо пригнанных к черепку глазурей. Для него характерен двукратный обжиг, причем первый (до глазурования) производят при более высокой температуре— 1250—1280° С, а второй, поли­той, — при 1100—1180° С. Объясняется это тем, что используемые для фаянса глазури сравнительно легкоплавки, что, в свою очередь, способствует применению весьма широкой палитры под­глазурных красок. Измельчение масс контролируется ситом 4900 отв/см², на котором допускается не проходящий через сито оста­ток 3—4% и меньше. Фаянсовые массы достаточно пластичны. Известны составы ряда фаянсов, например голландский фаянс (Дельфт, XVI—XVII вв.), более поздний английский фаянс и др.
4. Сервизный фарфор. Наибольшая прелесть фарфора заключается в его просвечиваемости. Она достигается введением в массу значительного количества плавня: полевого шпата, пегма­тита и др. В массу для уникальных художественных изделий из так называемого твердого фарфора (европейского) вводят до 28% поле­вого шпата. После обжига фарфора при 1380—1400° С в шлифе, сделанном из него, под микроскопом обнаруживают значительное количество полевошпатового стекла. В неглазурованном виде он не пропускает воду. Вторым его преимуществом является белизна готового черепка («белья»), что создает хорошее поле для «живописи». Фарфоровые массы в основном менее пластичны, чем фаянсовые. Твердый фарфор покрывают глазурями, близкими по своему соста­ву к самой массе фарфора (см. гл. 19), а поэтому, в противополож­ность фаянсам, на фарфоре весьма редко возникает цек. Он подвер­гается двукратному обжигу: на утель — примерно при 900° С, а затем с глазурью — при 1380—1400° С. Помол массы более тонкий, чем у фаянса, и контролируется ситом 10 000 отв/см², на котором может оставаться не больше 1—2% остатка.
5. Мягкий фарфор для скульптурных из­делий. Этот фарфор содержит большое количество полевого шпата, а потому температура обжига его значительно ниже, чем твердого фарфора, т. е. 1250—1280° С. В мягкий просвечивающий фарфор или специальный техниче­ский, например радиофарфор, полевого шпата вводят от 30 до 36%, в силу чего его и называют «мягким». Буквального значения это название не имеет, при остывании он вполне тверд.
6. Английский мягкий костяной фарфор. Подобный фарфор обжигается по фаянсовой схеме: первый обжиг (утельный) идет при 1230° С, а некоторые виды мягкого фарфора — при более высокой температуре; второй обжиг, в силу применения легкоплавких борносвинцовых глазурей, идет при 1080—1140° С. Костяной фарфор содержит много фосфорнокислого кальция (костя­ной муки), обладает большой просвечиваемостью и исключительно декоративен. Сходный с ним, но весьма богатый полевым шпатом, фарфор, обожженный до спекания («на бисквит»), в неглазурованном виде называется парианом. Формование изделий из подобных масс производится в основном путем отливки в гипсовых формах. Масса довольно легко деформируется при обжиге. Частично самоглазуруясь, такой фарфор приобретает слегка блестящую поверхность, не «разбивающую» композицию формы.
7. Французский мягкий фриттовый фар­фор. Родиной этого сильно просвечивающего фарфора, называемого иногда «искусственным», является Севрская мануфактура во Фран­ции. В нем очень мало пластичных материалов; кроме кварца, почти нет знакомых нам фарфоровых компонентов. Он обжигается по фаянсовой схеме: сначала при высокой температуре 1120—1300° С, а затем, в зависимости от плавкости глазурей, очень часто свинцо­вых, — при более низкой. Формование производится главным обра­зом методом литья. При пластическом формовании необходимо вводить в массу клеящие добавки.

О новых видах фарфора. Благодаря исследованиям, проводя­щимся в Государственном исследовательском керамическом инсти­туте в Ленинграде (ГИКИ), а также на Ленинградском фарфоровом заводе имени М. В. Ломоносова и Минском заводе, отечественной промышленностью осваивается производство фарфора с примене­нием нового вида сырья, дающего новые декоративные (просвечи­ваемость и белизна) и технические качества. Например, фарфоровый завод имени М. В. Ломоносова осваивает костяной фарфор (мягкий) на основе следующего состава: 50% золы костяной муки, обожжен­ной при 1350° С, 20% полевого шпата, 10% глины и 20% као­лина.

В отличие от классического английского костяного фарфора, утельный обжиг первоначально вели при низкой температуре 850° С, а второй обжиг (политой) — при 1250° С, т. е. по обычной схеме для твердого фарфора. Сейчас переходят на фаянсовую схему произ­водства.

Другим примером является фарфор на основе дацитовых порфиров или так называемого гусевского камня. Термин «камень» возник по ассоциации с известным каменистым сырьем Китая, идущим без значительных добавок других видов сырья для производства фарфора. С минералогической точки зрения это каолинизированный вторичный кварцит, в котором присутствует натрие­вый полевой шпат и гидрослюды, что делает возможным его приме­нение в качестве основного компонента фарфоровой массы (~60%). Добавление полевого шпата, каолина и глины позволяет получить фарфор, соответствующий высокосортным образцам твердого фар­фора, но с лучшей просвечиваемостью и белизной. Дацит пригоден также как основная составляющая часть глазурей. Политой обжиг идет при температуре 1350—1380° С.

В г. Артеме (Приморский край) работает завод на сырье Гусев­ского месторождения.